jueves, 19 de enero de 2012

Cañoneo


CAÑONEO DE POZOS
PERFORACIÓN AVANZADA

INTRODUCCIÓN.
      La correcta selección del sistema de disparos es de importancia relevante ya que de esto dependerá la productividad del pozo y la disminución de intervenciones adicionales. Por tal motivo los cañoneos de pozos de petróleo o gas, deben diseñarse de modo que se minimice las futuras reparaciones y se alargue al máximo la vida útil del pozo.
       En la actualidad, la tecnología en la construcción de cargas y sistemas de disparos ha evolucionado rápidamente, y es posible encontrar en el mercado un gran número de opciones y proveedores, La operación de cañoneo para que resulte más eficiente radica básicamente en las penetraciones alcanzadas y por ende en las razones de productividades estimadas a partir de estas, sin dejar de tomar en cuenta el daño total generado por las diferentes técnicas en estudio. 
   La optimización de la producción demanda diseños cuidadosos, para obtener disparos conductores limpios. Un diseño óptimo se refiere a la elección del mejor y más eficiente sistema de disparos, cargas, cañones, fase, diámetro de los orificios, densidad de disparo, y asimismo la determinación del sistema de Completación y Producción que asegure una buena relación de productividad, aun después de que un porcentaje de los punzonamientos se taponen a medida que produce el pozo.
    Cuando se realiza un cañoneo, se presenta un daño en la formación, el cual es causado por la presión del impacto del disparo que traspasa el acero, cemento, roca y fluidos dentro de la formación que lo rodea. Como resultado de dicho impacto se presenta escombros sueltos en los ductos de los perforados ejecutados, por tanto, el daño debido al cañoneo puede ser un considerable limitante tanto para la productividad como la inyectividad de un pozo.
CAÑONEO DE POZOS.
                Definición.
                El cañoneo es el proceso de crear abertura a través de la tubería de revestimiento y el cemento, para establecer la producción del pozo y las formaciones seleccionadas. Las herramientas para hacer este trabajo se llaman cañones.  La cual consiste en perforar la tubería de revestimiento, cemento y formación para establecer comunicación entre el pozo y los fluidos del yacimiento.
Proceso de Punzonamiento o Cañoneo
      El punzonamiento o cañoneo comienza desde el  posicionamiento en el fondo del pozo, junto a una zona productora, de un “CAÑÓN”, que contiene explosivos con cargas de formas específicas y hechas especialmente para poder causar perforaciones en pozos entubados. Todo cañoneo se genera, en una fracción de segundo, por medio de cargas huecas, las cuales tienen un efecto de cavidad explosiva, es decir, tiene un revestimiento  de partículas metálicas prensadas cuyo objetivo es aumentar la penetración.
Las cargas consisten de tres partes principales que son: un explosivo, un casco, un liner cónico con un cable detonador. Cada uno de estos componentes debe estar fabricado con características exactas y con estrictos estándares de calidad.
Proceso de penetración de la carga
El proceso para realizar los disparos, comienza cuando al detonar el explosivo principal, se produce un colapso en la camisa dando lugar a un chorro de partículas metálicas fundidas que se impulsa a alta velocidad a lo largo del eje de la carga. Este chorro es de gran potencia y se presenta en una forma similar a una ráfaga, la cual tiene una punta que va a una velocidad mayor que la de la cola de la misma
                Dirección de Tiro (Fases): Indica el ángulo entre cargas, por ejemplo, las cargas pueden estar disparadas en una o varias direcciones de acuerdo con el ángulo. (0º, 90º 120º Y 180º). La selección del ángulo entre disparos influye en la tasa de flujo del pozo, porque mientras menor sea el ángulo de fase la densidad de cañoneo será mayor teniendo una mejor comunicación la zona productora con el pozo; por otra parte con ángulos muy pequeños se reduce la interferencia de los fluidos en el yacimiento favoreciendo el flujo radial hacia el pozo.
 Separación de Cargas: Indica la distancia existente entre la pared interior del revestidor y la carga.
Penetración: Es la longitud de la perforación realizada por una carga dada. . Usualmente se mide siguiendo el método de API (API RP43 Standard Procedure for Evaluation Well Perforators)
Diámetro a la entrada de la perforación: Representa el diámetro del agujero que se crea en el revestidor durante el cañoneo. , a mayor diámetro menor alcance, la escogencia de la relación entre diámetro y distancia queda a criterio de cada ingeniero.          
 FACTORES A CONSIDERAR
Taponamiento de los disparos
El taponamiento de los disparos con residuos del recubrimiento metálico puede ser muy severo. Mediante el empleo de recubrimientos cónicos elaborados con metal pulverizado, los residuos mayores han sido eliminados en varias de las cargas especiales. Los residuos del recubrimiento también se forman, pero son acarreados al fondo del agujero en forma de partículas del tamaño de arena o más pequeñas. Las pruebas superficiales a presión atmosférica, no son confiables para evaluar este tipo de taponamiento de los disparos, debido a que los residuos frecuentemente son desviados de los disparos a la presión atmosférica. Los disparos tienden a llenarse con roca triturada de la formación, con sólidos de lodo, y residuos de las cargas cuando se dispara en lodo. Estos tapones no son fácilmente removidos por el contra flujo. La presencia de partículas compactadas y trituradas de la formación alrededor de los disparos reduce aún más la probabilidad de limpiar los disparos. Los lodos con alta densidad mezclados con sólidos pesados, provocan la formación de tapones densos en los disparos.
 Efecto de la presión diferencial
Cuando se dispara en lodo, con una presión diferencial hacia la formación, los disparos se llenan con partículas sólidas de lodo de la formación y residuos de las cargas. Los tapones del lodo son difíciles de remover, produciendo en algunos disparos un taponamiento permanente y reduciendo la productividad del pozo.
Aún cuando se dispare en fluidos limpios tales como aceite o agua que tienen altos ritmos de filtrado, las partículas procedentes de las arcillas, residuos de las cargas, o de otro tipo, pueden originar algún taponamiento de los disparos y un daño profundo en la formación. Las formaciones con permeabilidad de 250 md o mayores, permiten que las partículas de tamaño de las arcillas se desplacen hacia los poros de la formación o por las fracturas ocasionando un daño muy severo. Para formaciones de carbonato es aconsejable punzonar con HCl o ácido acético, para obtener una alta productividad, pero generalmente se cañonea con fluidos limpios, las recomendaciones de la tabla 1.1 son una modificación de los estudios de campo hechos por King, Anderson y Bingham.
Efecto de usar fluidos limpios
 La productividad del pozo, en todos los pozos de arena y carbonato, será maximizada por el cañoneo en aceite o salmuera limpios con una presión diferencial a favor de la formación, además, es necesario tener un periodo de limpieza de los punzonamientos. Si el pozo está cerrado hay que recuperar los cañones antes de completar la limpieza de todos los punzonamientos; muchos punzonamientos podrán permanecer taponados debido a un asentamiento de sólidos en el pozo durante el periodo de cierre.

Efecto de la resistencia a la compresión
La penetración y tamaño del hueco hechos por los cañones son reducidos cuando aumenta la resistencia de compresión del casing, cemento y roca de formación.
Determinación de la densidad de los disparos
La densidad de los disparos generalmente depende del ritmo de producción requerido, la permeabilidad de la formación y la longitud del intervalo disparado. Para pozos con alta producción de aceite y gas, la densidad de los disparos debe permitir el gasto deseado con una caída de presión razonable. Generalmente son adecuados 4 disparos por pie de 0.5 pulg., siendo satisfactorio uno o dos disparos por pie para la mayoría de los pozos con producción baja. En los pozos que serán fracturados, los disparos se planean para permitir la comunicación con todas las zonas deseadas. Para operaciones en arenas consolidadas, generalmente se prefieren 4 disparos por pie de diámetro grande. Para terminaciones con empaque de grava se prefieren de 4 a 8 disparos por pie de 0.75 pulg. de diámetro o mayores. Los disparos de 4 o más cargas por pie en tuberías de revestimiento de diámetro pequeño y de baja resistencia, con cañones con cargas expuestas, pueden agrietar la tubería de revestimiento. También el cemento puede fracturarse severamente, siendo necesario efectuar cementaciones forzadas para controlar la producción indeseable de agua o gas. Los acoples de las tuberías de revestimiento de alta resistencia pueden dañarse al efectuar múltiples disparos sobre ellos.
 Limitaciones de presión y temperatura
Existen especificaciones sobre las presiones y temperaturas de operación para todos los cañones. Las presiones en el fondo del pozo pueden limitar el uso de algunos cañones con cargas expuestas. Como regla general, las cargas de alta temperatura no deben ser empleadas en pozos con un rango de temperatura entre 300-400 °F.
Daños del cemento y la tubería de revestimiento
 Los cañones con cargador de tubo absorben la energía no empleada al detonar las cargas. Esto evita el agrietamiento de la tubería de revestimiento y elimina virtualmente que el cemento se resquebraje. Con el uso de los cañones a bala convencionales no se dañan mucho las tuberías de revestimiento. Al disparar con un claro igual a cero se tiende a eliminar las asperezas dentro de la tubería de revestimiento. Los cañones a chorro con cargas expuestas, como las de tipo encapsuladas o en tiras, pueden causar la deformación, fracturamiento y ruptura de la tubería de revestimiento, así como un notable agrietamiento del cemento. La cantidad de explosivo, el grado de adherencia de la tubería de revestimiento con el cemento, la densidad de los disparos, el diámetro de la tubería de revestimiento y la “masa resistencia” de la tubería de revestimiento, son factores que afectan el agrietamiento de las tuberías de revestimiento expuestas a disparos con cargas a chorro. La masa resistencia de la tubería de revestimiento ha sido definida como el producto del peso unitario y su resistencia hasta el punto de cedencia.
Necesidad de controlar el claro de los cañones
     Un claro excesivo con cualquier cañón a chorro puede ocasionar una penetración inadecuada, un agujero de tamaño inadecuado y una forma irregular de los agujeros. Los cañones a bala deberán generalmente dispararse con un claro de 0.5 pulg., para evitar una pérdida apreciable en la penetración. Generalmente los cañones a chorro convencionales de diámetro grande, presentan poco problema, excepto cuando se disparan en tuberías de revestimiento de 9 5/8 pulg. ó mayores.
        El control del claro puede lograrse a través de resortes tipo deflectores, magnetos, y otros procedimientos. Dos magnetos, uno localizado en la parte superior y el otro en el fondo de las pistolas que se corren a través de la tubería de producción, se necesitan generalmente, para aumentar la probabilidad de obtener un claro adecuado. Dependiendo del diseño de los cañones y las cargas, generalmente se obtiene una máxima penetración y tamaño de agujero con claros de 0 a 0.5 pulg., cuando se usan cañones a chorro. Con algunos cañones de casing, se han observado cambios notables en el tamaño de los disparos al aumentar el claro de 0 a 2 pulg. En algunos casos la centralización de los cañones produce agujeros de tamaño más consistente y satisfactorio. Cuando los claros son mayores de 2 pulg., es generalmente conveniente descentralizar y orientar la dirección de los disparos de los cañones. La centralización de los cañones no es recomendable para los cañones a chorro que se corren a través de la tubería de producción, ya que éstas están generalmente diseñadas para dispararse con un claro igual a cero. Los cañones con cargas a chorro giratorios pueden generalmente aliviar el problema del claro cuando se corren a través de las tuberías de producción. Sin embargo, se pueden tener residuos y problemas mecánicos bastantes severos.
       La distancia entre cañón y casing viene dado por el diámetro del canon a usarse en determinado casing. Se debe tomar en consideración que al tener el mayor diámetro de cañón se pueden ubicar dentro de éstos cargas de mayor tamaño y por tanto tener mayor penetración en los disparos o mayor densidad de disparos. Por otro lado tenemos limites en cuanto al tamaño del cañón a meter en un casing ya que luego que el cañón ha sido disparado su diámetro externo cambia y se debe tener en cuenta que si su diámetro externo aumenta demasiado, de pronto se puede quedar atorado en el fondo y sería muy difícil el pescarlo por el pequeño espacio entre el casing y el cañón.
Medición de la profundidad
 El método aceptado para asegurar un control preciso en la profundidad de los disparos consiste en correr un registro localizador de collares (CCL) con los cañones, y medir la profundidad de los collares que han sido localizados, respecto a las formaciones, usando registros radioactivos.
Pastillas radioactivas pueden ser insertadas dentro de la sarta de cañoneo para ayudar en la localización exacta de profundidad del punzonamiento con un registro de rayos gamma. Los registros del collar pueden mostrar viejos punzonamientos hechos con cargas expuestas, estos se muestran a manera de hinchamientos o abultamientos en el casing debido a la detonación de las cargas.
 Penetración contra tamaño del agujero.
Al diseñar cualquier carga moldeada puede obtenerse una mayor penetración sacrificando el tamaño del agujero. Debido a que una máxima penetración parece ser más importante, con fundamento en los cálculos teóricos de flujo, se han solicitado frecuentemente a la industria petrolera, y se han recibido a menudo, cargas de mayor penetración sacrificando el tamaño del agujero. Cuando se perforan tuberías de revestimiento de alta resistencia y de pared gruesa, o formaciones densas de alta resistencia, probablemente se requiera una penetración máxima aún cuando el tamaño del agujero sea reducido hasta 0.4 pulg.
Sin embargo, en situaciones normales, debido a la dificultad en remover el lodo, los residuos de las cargas, la arena y las partículas calcáreas de un disparo del diámetro y la formación, deberá normalmente tener un diámetro mínimo de entrada de 0.5 pulg., con un agujero liso y de tamaño uniforme de máxima penetración
Patrón de agujeros para pistolas fase 0° y 60°
 Patrón de agujeros para pistolas fase 30° y 90
TIPOS DE CAÑONES.
Tipo Chorro, Tipo Bala y Tipo Hidráulico. Los tipos Chorro son los más utilizados en la actualidad
Cañoneo Tipo Hidráulico.
Se utilizan fluidos a altas presiones inyectados a través de una tubería con arreglos de orificios diseccionados hacia la pared del revestidor, con el propósito de abrir agujeros en la paredes del revestidor, cemento y formación, creando túneles limpios con muy poco daño; pero este es un sistema lento y muy costosos, ya que, los agujeros son creados uno a la vez.
Cañoneo tipo Bala
El cañoneo Utilizando balas comenzó a partir de 1932, este consiste en bajar una herramienta al pozo, la cual mediante una señal que es generada desde la superficie, activa el sistema de detonación y dispara bala que atraviesan el revestidor y penetran en la formación creando un canal de comunicación entre el yacimiento y el pozo. Este tipo de técnica de cañoneo usando balas ha sido sustituido por el de detonación de cargas huecas, debido a los problemas asociados al uso de balas, como por ejemplo: el daño a la formación originado como resultado de que la bala disparada quede atrapada en la formación, reduciendo los espacios de flujo para el hidrocarburo.
Actualmente es poco utilizado en la industria petrolera; su desempeño disminuye sustancialmente al incrementar la dureza de las formaciones o cuando se utiliza un revestidor de muy alta dureza, pero sigue teniendo aplicaciones en formaciones blandas o formaciones no consolidadas.
Cañones Tipo Chorro.
Esta técnica es extremadamente delicada en relación con una secuencia necesaria de eventos, la cual comienza por el encendido del detonador eléctrico; este a su vez da inicio a una reacción en cadena detonador-explosivo principal. El material del forro comienza a fluir por la alta presión de la explosión. El flujo del material del forro se vuelve un chorro de alta densidad parecido a una aguja de partícula fina de metal, el cual se dispersa del cono de la carga a velocidad de unos 20.000 pies por segundo. La presión de la punta del chorro se estima en 5 millones Lpc. Mientras esto ocurre, la parle exterior de la capa se colapsa y forma otra corriente de metal que se desplaza a una velocidad mucho menor (alrededor de 1500 / 3000 pies por segundo). En el caso exterior puede formar un residuo que, a su vez, puede taponar la misma perforación que hizo.
 Ventajas:
   * No deja residuo en el pozo.
   * No causa deformación de la tubería de revestimiento.
   * Son operablemente seguros, ya que los componentes explosivos están completamente encerrados.
   * Se puede operar a grandes profundidades y a presiones relativamente altas.
   * Pueden hacerse selectividad de zonas con ellos.
   * Poseen buena resistencia química.
Desventajas:
   * Son más costosos que los otros tipos de cañones.
   * Su rigidez limita la longitud de ensambles, especialmente de cañones de gran diámetro.
   * En cañones pequeños, se limita la cantidad de explosivos que puede ser utilizada, debido al tamaño de la carga. Por lo tanto, se reduce la penetración que se puede alcanzar con este cañón.
Cañones y Cargas
Un sistema de disparo consiste de una colección de cargas explosivas, cordón detonante, estopín y portacargas. Esta es una cadena explosiva que contiene una serie de componentes de tamaño y sensitividad diferente y puede ser bajado con cable y/o con tubería.
La carga moldeada o perforador jet es el componente explosivo que crea la perforación y usa la misma tecnología que las armas desarrolladas durante la Segunda Guerra Mundial. Estas cargas moldeadas son dispositivos sencillos, conteniendo tan solo tres componentes. Sin embargo, la optimización del desempeño de la carga no es un asunto fácil debido a la física de colapso del liner y blanco de penetración. Las condiciones dinámicas extremas que existen durante el colapso y penetración involucran cálculos concernientes a elasticidad, plasticidad, hidrodinámica, mecanismos de fractura y caracterización de materiales



Componentes de una carga
El proceso de colapso del liner y formación del jet comienza con la detonación de la base de la carga. Una onda expansiva se extiende a través del explosivo, liberando químicamente energía. Gases a altas presiones en el frente de detonación llegan a medir aproximadamente 3 a 5 millones de psi e imparte ímpetu, forzando al liner a colapsar en sí mismo a lo largo de un eje de simetría. Diferentes características de colapso y penetración resultarán dependiendo en la forma y material del liner.
Tipos de cargas
Cañones bajados con cable
El sistema de Disparo Bajado con Cable (Pipeline) puede usarse antes de introducir la tubería de producción, o después de introducir la tubería de producción. La ventaja de efectuar el disparo previo a la introducción del aparejo es que se pueden emplear cañones de diámetro más grande, generando un disparo más profundo.
Los componentes explosivos son montados en un portacargas el cuál puede ser un tubo, una lámina ó un alambre. Los portacargas se clasifican en:
   * Recuperables (no expuestas)
   * Semi-desechables (expuestas)
   * Desechables (expuestas)
Recuperables:
 En los sistemas recuperables (no expuestas), los residuos de los explosivos y lámina portadora son recuperados y prácticamente no queda basura en el pozo. En este sistema no están expuestos los explosivos a la presión y ambiente del pozo, lo cual lo hace más adecuado para ambientes hostiles.
Desechables:
 En los cañones desechables, los residuos de las cargas, cordón, estopín y el sistema portador (Lámina, alambre, uniones de cargas) se quedan dentro del pozo dejando una considerable cantidad de basura. Una ventaja es que al no estar contenidas las cargas dentro de un tubo, pueden ser de mayor tamaño con lo que se obtiene una mayor penetración. La principal desventaja es que los componentes explosivos están expuestos a la presión y fluido del pozo, por lo que, normalmente, este sistema está limitado por estas condiciones.
Semi-desechable o parcialmente recuperables:
Este sistema es similar al desechable con la ventaja de que la cantidad de residuos dejados en el pozo es menor, ya que se recupera el portacargas.


Cañones Bajadas con tubería
En el sistema de Disparo Bajado con Tubería (TCP), el cañón es bajado al intervalo de interés con tubería de trabajo. A diferencia de las cañones bajados con cable, en este sistema solo se utilizan portacargas entubados, además la operación de disparos puede ser efectuada en una sola corrida, lo cual favorece la técnica de disparos bajo balance. El objetivo fundamental de este sistema es crear agujeros profundos y grandes favoreciendo la productividad del pozo. También este sistema es recomendado (si las condiciones mecánicas lo permiten) cuando se dispara en doble tubería de revestimiento, esto con la finalidad de generar una penetración adecuada del disparo.
                MÉTODOS DE CAÑONEO.
  Cañones por tubería (Tubing Gun):
 Estos cañones se bajan utilizando una tubería con empacadura de prueba. Este desplazamiento se puede realizar a través de las camisas o mangas de circulación, las cuales se cierran con equipos de guayas. Otra alternativa consiste en achicar la tubería con empacadura asentada, hasta lograr una columna de fluido que permita obtener un diferencial de presión negativa después del cañoneo
Los cañones bajados a través de la tubería de producción con cable eléctrico, son utilizados ampliamente para cañonear pozos productores o inyectores, porque se puede aplicar un diferencial pequeño de presión estático a favor de la formación que puede ser usada sin soplar las herramientas hacia arriba, no es suficiente para remover y eliminar los restos de las cargas y la zona compactada creada alrededor del orificio perforado. Es igualmente preocupante la penetración de las pequeñas cargas utilizadas y la fase de disparos de este sistema. Estas cargas no pueden penetrar en la formación y, frecuentemente tampoco atraviesan la zona dañada por el lodo de perforación.
                El procedimiento es el siguiente:
   * Se baja la tubería con la empacadura de prueba.
   * Se establece un diferencial de presión negativa.
   * Se baja el cañón con equipo de guaya, generalmente se usan cañones desechables o parcialmente recuperables.
Su Ventaja:
   * Permite obtener una limpieza de las perforaciones.
   * Los pozos pueden ser perforados con un pequeño bajo balance, lo cual permite que los fluidos de formación limpien las perforaciones efectuadas.
   * Para la completación de una nueva zona o reacondicionamiento de una zona existente no se requiere el uso de taladro.
   * Un registro CCL permite un posicionamiento preciso en profundidad
Sus Desventajas:
   * No puede hacer selectividad en el cañoneo.
   * Al probar otro intervalo, se debe controlar el pozo con lo cual expone la zonas existentes a los fluidos de control.
   * Debido a que el cañón es bajado a través del tubing, pequeñas cargas son utilizadas, obteniendo reducidas penetraciones, para lograr penetraciones mayores con este sistema, el cañón usualmente es posicionado contra el casing para eliminar la pérdida de rendimiento cuando se perfora a través de líquido en el pozo. Este arreglo requiere una fase del cañón a 0o.
   * pequeño diferencial de presión a favor de la formación, solo se puede aplicar en la primera zona o intervalo a cañonear, por limitaciones en el lubricador, punto débil del cable eléctrico o en la tubería de producción.
Completación con Tubing Gun
Cañones por Revestidor (Casing Gun):
Estos cañones se bajan por el revestidor utilizando una cabria o equipo de guaya. Generalmente la carga se coloca en soportes recuperables. El tamaño y rigidez de estos cañones no permite bajarlos por el eductor.
Los cañones convencionales bajados con cable eléctrico, producen orificios de gran penetración que atraviesen la zona dañada por el lodo de perforación. Sin embargo, el cañoneo debe ser realizado con el pozo en condiciones de sobre-balance, con el fin de evitar el soplado de los cañones hacia arriba, altas presiones en el espacio anular y en la superficie.
                El procedimiento es el siguiente:
   * Se coloca fluido en el pozo, de modo que la presión sea mayor que la presión del yacimiento.
   * Se procede al cañoneo.
Sus Ventajas:
   * Son más eficientes que los de tuberías en operaciones fracturamiento o inyección.
   * No dañan el revestidor cuando se usan con carga tipo chorro.
   * Son útiles en perforaciones donde existen zonas dañadas por fluidos de perforación o por deposición de escamas, debido a su alta capacidad de penetración.
   * Opción para cargas de alta Penetración.
   * Opción para cargas de gran diámetro de entrada.
   * En caso de falla tiene pérdida de tiempo mínimo.
   * Servicio más económico con respecto a TCP (cañones transportados por tuberías de producción).
   * Operación rápida aumentando el rango de temperatura para las cargas usadas.
   * Hasta 12 DPP.
   * Permite selección del tamaño del cañón compatible con diámetro de la tubería de revestimiento.
   * Puede disparar en zonas de alta presión.
   * Tiempo de operación de 4 a 8 horas.
Sus Desventajas:
   * Existe la posibilidad de cañonear en forma irregular lo que permitiría que no funcionen las bolas sellantes utilizadas como desviadores en la acidificación o fracturamiento. Punto débil del cable eléctrico. Se dispara con pozo lleno de fluido de matado.
   * Reducción de la permeabilidad en un 70 a 80%. Durante el trabajo se debe interrumpir las comunicaciones de radio, operaciones de suelda pues interfieren en el disparo.
   * Daño severo por dispararse en condiciones de sobre-balance. Los Build ups (pruebas de restauración de presión) han indicado un factor de daño alto.
   * Punto débil del cable eléctrico.
   * Se dispara con pozo lleno de fluido de matado.
Completación con Casing Gun
Cañones transportados por la tubería (TCP):
  En este método el cañón se transporta en el extremo inferior de la tubería eductora. Con este sistema se logran orificios limpios, profundos y simétricos, ya que permite utilizar cañones de mayor diámetro, cargas de alta penetración, alta densidad de disparos, sin límites en la longitud de intervalos a cañonear en un mismo viaje; todo esto combinado con un diferencial de presión óptimo a favor de la formación en condiciones dinámicas al momento mismo del cañoneo. Este sistema nos permite eliminar el daño creado por la perforación, la cementación y el cañoneo, utilizando para ello la misma energía del yacimiento.
       Los cañones bajados a través de la tubería de producción con cable eléctrico, son utilizados ampliamente para cañonear pozos productores o inyectores, porque se puede aplicar un diferencial pequeño de presión estático a favor de la formación que puede ser usada sin soplar las herramientas hacia arriba, no es suficiente para remover y eliminar los restos de las cargas y la zona compactada creada alrededor del orificio perforado. Es igualmente preocupante la penetración de las pequeñas cargas utilizadas y la fase de disparos de este sistema. Estas cargas no pueden penetrar en la formación y, frecuentemente tampoco atraviesan la zona dañada por el lodo de perforación
El procedimiento es el siguiente:
   * Se introduce la tubería con el cañón junto con una empacadura.
   * Se asienta la empacadura.
   * Se cañonea el pozo.                                                            
Sus Ventajas:
   * Puede utilizar diferencial de presión negativo junto con cañones grandes.
   * Tiene alta densidad de disparo.
   * Se obtiene perforaciones óptimas.
   * Alta aplicación en el control de arena para mejorar la tasa de penetración.
   * Reduce el tiempo de operación.
   * Mayor seguridad.
   * Los pozos pueden ser perforados con un pequeño bajo balance, lo cual permite que los fluidos de formación limpien las perforaciones efectuadas.
   * Para la completación de una nueva zona o reacondicionamiento de una zona existente no se requiere el uso de taladro.
   * Un registro CCL permite un posicionamiento preciso en profundidad.
Su Desventaja:
   * Alto costos.
   * Debido a que el cañón es bajado a través del tubing, pequeñas cargas son utilizadas, obteniendo reducidas penetraciones, para lograr penetraciones mayores con este sistema, el cañón usualmente es posicionado contra el casing para eliminar la pérdida de rendimiento cuando se perfora a través de líquido en el pozo. Este arreglo requiere una fase del cañón a 0o.
Completación con TPC
OPERACIONES DE CAÑONEO
Cañoneo bajo balance.
 Consiste en cañonear en condiciones favorables al yacimiento, es decir, cuando la presión de la formación es mayor a la presión ejercida por la columna hidrostática. Representa la mejor alternativa para minimizar el daño a la formación; con esta técnica se remueve de los túneles perforados, los restos de cañones incrustados y se devuelven inmediatamente al pozo luego de la detonación de las cargas
Diseñar la satisfacción de necesidades económicas y lograr operaciones competitivas en organizaciones de los sectores privado y público depende del balance prudente entre lo que es técnicamente posible y lo que es aceptable económicamente. Sin embargo, no hay un método abreviado para alcanzar este balance entre factibilidad técnica y la económica. De esta manera, los métodos del análisis económico deben utilizarse para proporcionar resultados que ayuden a conseguir un balance aceptable.
Costos promedios de cañoneo con TCP Bajo-balance
Cañoneo sobre balance:
Se refiere a la realización del cañoneo en condiciones que favorece a la presión hidrostática, es decir, la presión hidrostática es mayor a la presión del yacimiento, este tipo de operación puede proveer máximos valores de diámetro y longitud de las perforaciones por realizar la operación con cañón tipo casing gun; pero de igual manera este tipo de cañoneo ocasiona invasión de fluidos de completación y partículas finas a la formación, ocasionando daño a la misma, y al no proveer una limpieza efectiva del hoyo al momento de las perforaciones no contribuyendo al flujo y por lo tanto bajando la producción; de igual manera al momento de la detonación queda una zona compactada de menor permeabilidad llenos de restos de partículas explosivas; es un método seguro.
NUEVAS TECNOLOGÍAS
STIM GUN
Es un conjunto compuesto de un cañón convencional al que se le adiciona una camisa propelente en su exterior, utiliza una carga propulsora sobre los cañones de perforación para lograr un estallido de gas a alta presión instantáneamente cuando los cañones son detonados. Este gas entra en las perforaciones, rompiendo cualquier daño alrededor del túnel, cuando la presión de dicho gas se disipa entra en el pozo trayendo consigo partículas de daño.
Componentes
El ensamblaje de Stimgun está conformado por un tubo normal usado en cualquier sistema de cañoneo (porta cargas), el cual está armado por explosivos, cargas, booster, primacord (cable detonante), y a este conjunto se le adiciona una camisa de propelente al tubo del cañón. Esta camisa queda segura al cañón a través de dos anillos que la sujetan al cuerpo del cañón.
    Cuando se realiza un punzonamiento, se espera que los perforados sean limpios y exista conductividad del reservorio a las paredes del pozo. Pero en muchos casos, lo que se obtiene es un túnel lleno de residuos, con una superficie de partículas de acero, de cemento y roca compactada alrededor de cada punzado, lo que reduce la permeabilidad efectiva en casi un 75%. La técnica de punzonamiento STIMGUN tiene como objetivo generar unas perforaciones limpias, y garantiza que el apropiado sobre-balance dinámico junto con el hardware (cañón más propelente) y software (Perfpro, PulsFrac), se diseñe el sistema más óptimo para lograr un trabajo de punzado exitoso.
  El sistema STIMGUN es más efectivo que los métodos convencionales de perforación pues combina la aplicación de cañones con cargas de alta penetración y propelentes. Las camisas de propelente se colocan recubriendo al cañón y reacciona en el instante que se produce el disparo, produciendo un considerable porcentaje de gas a alta presión pasando por los punzados y ocasionando micro-fracturas lo que mejora la conductividad del pozo, reduce el daño de formación y por ende la permeabilidad efectiva aumenta.
Principios de funcionamiento del StimGun
    El cañón es detonado como en un sistema de cañoneo normal y durante el proceso la camisa de propelente se activa rápidamente y produce una explosión en la cual hay liberación de gas a alta presión. Este gas es el que entra en los túneles de los disparos y crea mini- fracturas alrededor de las los agujeros y reduce la zona dañada, dando origen a una mejor conductividad del reservorio al pozo
Ensamblaje del Stimgu 
Consideraciones básicas
   * La camisa se asegura al cañón a través de dos anillos que la sujetan a su cuerpo
   * El conjunto se baja al pozo y la operación se realiza como si fuera un cañoneo convencional
   * El porcentaje de cubrimiento con propelente se estimará de acuerdo a parámetros específicos e inherentes a cada pozo (condiciones mecánicas y de yacimientos)
Ventajas:
   * Una de las principales ventajas del STIMGUN como tal, es que permite profundizar, garantiza la limpieza en el túnel de las perforaciones y de esta manera queda el pozo estimulado o permite la preparación para estimulación.
   * Garantizar la conectividad con la formación.
   * Se puede aplicar en formaciones con baja permeabilidad.
   * Reducción de Finos.
   * Excelente herramienta para estimulaciones en pozos horizontales.
   * Permite cañonear un intervalo largo o un corto con la misma eficiencia.
   * El Stimgun puede ser aplicado en pozos con temperatura hasta 350 grados F.
   * Se puede utilizar el StimGun como parte de una sarta de TCP para cañoneos de bajo
   * Extremo Sobre Balance.
   * El ensamble de Stimgun puede ser bajado con tubería (TCP) por debajo de una empacadura.
Desventajas:
   * No se puede utilizar esta tecnología para cañoneos que requieren profundidad de penetración limitada.
   * Esta tecnología no permite cañonear con cero grados de fase.
   * Por seguridad no se debe aplicar el Stimgun cuando la base del intervalo a punzonar esté ubicada a menos de 50 ft del fondo, es decir del tapón.
 STIMTUBE
     StimTube es un oxidante, basado en la estimulación de depósito que, al ser detonado, puede generar grandes volúmenes de gas de alta presión - hasta 20.000 psi en la cara del embalse. Estos pulsos de alta presión de gas son eficaces en la degradación de la perforación, el inicio de la fractura y la eliminación de daños pozo cercano.
      Crea la misma onda de presión usada el ensamblaje del stimgun, y además es usada en aplicaciones que incluyen limpieza después de las perforaciones convencionales. La onda de gas limpia el daño e inicia fracturas en perforaciones ya realizadas y en pozos a hoyo abierto.
Consideraciones básicas:
   * Requiere igualmente de una simulación computarizada con el modelo PulsFrac para obtener el porcentaje de cubrimiento, basado en condiciones mecánicas y de yacimiento
   * Requiere de perforados previamente abiertos para poder realizar un trabajo útil.
   * Esta herramienta está disponible en un amplio rango de diámetros y longitudes.
 POWR/PERF:
El proceso powr/perf combina los beneficios inherentes de la perforación sobre balance con la ventaja de limpiar mecánicamente las perforaciones y mejorar la conductividad de las fracturas creadas en la formaciones de alta conductividad y bajas presiones.
Consideraciones básicas:
   * Se utiliza bauxita en virtud de que es altamente abrasiva y resiste la compactación a las velocidades envueltas en la perforación sobre balance.
   * La herramienta está diseñada para eliminar la necesidad de usar un polímero altamente viscoso y potencialmente dañino para transpotar el agente limpiante.
Técnica PURE (Perforating for Ultimate Reservoir Exploitation)
La detonación controlada de cargas huecas (moldeadas), especialmente diseñadas y fabricadas para pozos entubados, produce agujeros, disparos, perforaciones, cañoneos en la tubería de revestimiento de acero, el cemento y la formación adyacente. La optimización de la producción o de la inyección demanda diseños cuidadosos, planeación previa a los trabajos e implementación en el campo, para obtener disparos conductores limpios que se extiendan más allá del daño de la formación, penetrando en la roca yacimiento inalterado.
      El sistema de perforación PURE de perforaciones limpias garantiza que el apropiado grado de bajo-balance dinámico se puede lograr usando hardware y software especiales para la optimización de la producción, en diseños de trabajos de perforación específicos. El sistema PURE de perforaciones limpias es mucho más efectivo que los métodos convencionales de perforación con bajo-balance, logrando perforaciones limpias, incrementado productividad e inyectividad en los pozos.
      El sistema de perforación PURE optimiza el bajo-balance dinámico (el bajo-balance justo después de crearse las perforaciones). Con el sistema PURE la permeabilidad de la zona triturada comparada con la permeabilidad de la zona virgen (Kc/K) puede llegar a 1, en contraste con los rangos típicos de 0,05 a 0,3 obtenidos con métodos convencionales de perforaciones de bajo-balance
Permeabilidad en zona virgen y zona triturada
Ventajas del Sistema
   * Induce un bajo-balance dinámico en los primeros 100 milisegundos después del disparo.
   * Permite control independiente de la dinámica post-disparo (Flujo por unos segundos después del disparo).
   * No requiere un bajo-balance inicial (estático) alto. Pero es deseable tener bajo-balance estático para evitar luego la invasión de fluidos al reservorio.
   * Puede ser sobre-balance cuando dispara TCP debajo de un empacador.
   * Reduce presión dinámica en el pozo: reduce la onda de choque en el pozo.
   * Se puede usar con Wireline, TCP, Coiled Tubing, Slickline.
   * Aumenta la productividad o inyectividad: maximiza la limpieza de las perforaciones
   * Es efectivo para todos los intervalos perforados: Limpia un amplio rango de permeabilidades en un intervalo y aumenta la efectividad de la densidad de disparos
   * Reduce la carga de presión en los aparejos
Técnica de cañoneo con SLICKLINE (eFire-Slickline)
Usar Slickline para detonar cañones de perforación, iniciar cortadores químicos o asentar packers y tapones ha aplicado tradicionalmente métodos basados en pre-colocaciones de configuraciones de presión o temperatura. Estos métodos requieren a menudo un registro, o parámetro, corrido y contado con condiciones estáticas del pozo, durante todas las operaciones. Dentro la operación, el proceso de fuego es automático, y la operación no puede ser abortada a menos que la herramienta sea removida de la zona de operación, o los parámetros sean cambiados por otros parámetros medios, una mayor desventaja por costo-efectivo de las operaciones y productividad.
La cabeza de disparo del eFire-Slickline elimina estas desventajas. Diseñada para dar al operador un control total de la operación, la cabeza del eFire-Slickline usa una única secuencia de códigos de tensiones (jalones) sobre la línea de slickline para crear pulsos de presión, los cuales son traducidos dentro de sistema especial para comunicarse con una cabeza de disparo. La cabeza del eFire-Slickline es totalmente controlada desde la superficie y no requiere prerregistros de parámetros debajo del pozo. Con un control total, similar al control en una línea eléctrica para operación de perforación, el operador puede armar, disparar o abortar la operación en cualquier tiempo. La cabeza del eFire-Slickline está diseñada para perforar, asentar packers y tapones, iniciar cortadores químicos y otros procedimientos.

Componentes
Este efectivo sistema de disparo combina una tecnología ya establecida con una innovadora. El sistema eFire-Slickline usa una sección electrónica de IRIS (Intelligent Remote Implementation System), un software inteligente que reconoce comando de superficie; y el SAFE (Slapper Actuated Firing Equipment), equipo que inicia la cadena de detonación.
Características
   * El convertidor de tensión transforma la manipulación de la línea en señales de presión por medio de circuitos controladores.
   * Los circuitos controladores inician la secuencia de disparo.
   * La cabeza de disparo usa un confiable y seguro iniciador de explosión para empezar la cadena de detonación.
   * La cabeza de disparo está certificada para trabajar hasta 15000 psi de presión, 320ºF de temperatura y con H2S en condiciones del pozo.
   * La secuencia de comandos programables asegura un control preciso en las operaciones.
   * Las herramientas respondes solo a comandos de superficie y son insensibles a las condiciones del pozo.
   * El registro del trabajo es guardado en una herramienta especial para una evaluación posterior al mismo.
eFire-Slickline utiliza tecnología IRIS y SAFE
Ventajas
   * Reduce el tiempo de operación al eliminar corridas de registros.
   * El disparo selectivo de dos herramientas disminuye el número de corridas.
   * El control total en la operación de la cabeza de disparo incrementa la eficiencia y la precisión.
   * La habilidad para abortar la ejecución del disparo a cualquier tiempo y no usar explosivos primarios, mejora la seguridad
   * La cabeza de disparo es inmune a las interferencias de frecuencias de radio.
   * La operación es confiable bajo condiciones cambiantes y en cualquier tipo de pozo incluyendo
   * Menos personal requerido para operación.
   * Menos equipo en la locación.
   * Simple de movilizar y fácil de armar
PERFSTIM
  Usa la condición de sobrebalance extremo para simultáneamente perforar y estimular un pozo. En el proceso de perfstim se crea una condición de extremo sobrebalance, con gradientes de presión de al menos 1.4 lpc / pies (31 kpa/m)
                Consideraciones básicas:
   * Cuando los cañones de perforación disparan, la presión ejerce un forzamiento de fluido especial dentro de la formación a velocidades que exceden los 3000 pies/sgs (900m/sgs) y a tasas que pueden exceder los  140 bls/min
   * El daño de la zona compactada se remueve y se crean pequeñas fracturas mejorando la producción inicial y los resultados de tratamiento.
PERFCON
                El proceso perfcon toma ventaja de la tecnología de la perforación sobrebalance para perforar e inyectar una resina para la consolidación de la arena de una manera virtualmente simultanea.
                Consideraciones básicas:
      * Cuando los cañones se disparan, la resina entra en la formación alrededor de las perforaciones.
      * Posteriormente se bombea un catalizador que convierte la resina en un plástico que consolida la arena y retiene la permeabilidad necesaria para la producción.
DAÑO CAUSADO POR EL CAÑONEO
       La principal fuente de daño al momento de completar un pozo se debe a las partículas de metal fundido provenientes del liner de los cañones. Como se sabe la explosión del detonante principal genera altas presiones y temperaturas que hacen que el material por el que está compuesto el liner se funda y penetre la formación a una velocidad supersónica. Al momento de la detonación, la presión de la columna hidrostática dentro del pozo es menor a la de la formación (bajo balance), la operación se realiza así para que la misma presión del yacimiento contribuya a la limpieza de las partículas contaminantes.
      Otra fuente del daño es el fluido de completación que invade al momento de la perforación ya que este puede contener sólidos. Este daño es calculado de manera similar al daño en un pozo vertical producido por un fluido de perforación. De todas formas este último daño puede ser controlado seleccionando un fluido correcto, bien sea una salmuera o un formiato.
      El cañoneo contribuye como un componente del daño total que es detectado en las pruebas de restauración de presión.
                Este valor comprende el verdadero daño de la formación y los pseudo daños reflejados por el cañoneo, el flujo turbulento y la completación parcial del pozo.

Compresores.


COMPRESORES
PROCESAMIENTO DE GAS Y PETRÓLEO

Compresión: La compresión es un proceso utilizado para incrementar la presión de un gas o vapor, el cual se realiza a través de un compresor.

La compresión es utilizada en todos los aspectos del procesamiento de gas, tales como gas lift, recuperación de condensado, recuperación de Helio, transmisión y distribución de gas, reinyección para mantenimiento de presión, almacenamiento de gas y licuefacción. Por esta razón la compresión es solo una parte dentro de un sistema, y antes de seleccionar un compresor debe determinarse la capacidad y objetivo del sistema.

Compresores: Máquina que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos compresibles (gases y vapores), para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión.

La siguiente figura clasifica varios tipos de compresores de acuerdo a su método de operación:


Compresores Reciprocantes: Son ampliamente utilizados en procesos industriales porque ellos tienen buen rango de presiones de entrada y descarga. Los requerimientos de potencia varían desde 1 a 10000 HP o más. El rango de velocidades va desde 125 a 1000 rpm. El rango de velocidades de pistón va de 500 a 950 pie/min. Las velocidades nominales generalmente se encuentran entre 4500 a 8000 pie/min, las presiones de descarga desde el vacio hasta 50000 lpc.

Compresores de Tornillo: Son utilizados para compresión de aire y en unidades de recuperación de vapor, así como en unidades de refrigeración. Son muy atractivos cuando se ha logrado la separación petróleo-gas.

Compresores Centrífugos: Son utilizados en una gran variedad de aplicaciones en plantas químicas, refinerías y en recolección del gas natural en campo. Los compresores centrífugos pueden ser usados para presiones de salida mayores a los 10000 lpca. Tienen un límite inferior definido de tasa de flujo debido al límite en tamaño de las ruedas del impulsor. Las tasas de flujo van de 100 a 200000 pie3/min a las condiciones que pueden ser manejadas por estos equipos.

Cada compresor requiere de una fuente de energía, las más comunes son las turbinas a vapor, motores eléctricos, turbines a gas y motores a gas. Algunas veces se utilizan motores diesel en emergencias.

Una parte muy importante en la instalación de un compresor es el depurador de succión. Es absolutamente necesario prevenir la entrada al compresor de contaminantes (sólidos o líquidos). A menudo se encuentran sólidos en las corrientes de gas, los cuales son recogidos previamente al recorrido por tuberías y equipos o durante el recorrido (óxidos, escamas). La sal puede encontrarse por evaporación de salmueras. Los liquidos resultan de la condensación del agua o arrastre de inhibidores de corrosión, glicoles o aminas.

Los compresores reciprocantes son particularmente sensibles a la entrada de sucio y liquido ya que destruyen la capa de aceite del cilindro. Los compresores centrífugos pueden tolerar la entrada de un poco de líquido en forma de neblina pero no en forma libre o de tapón. De cualquier forma, las buenas prácticas demandan de un depurador de succión y un separador vapor-liquido de entrada, bien diseñados.

En esta clase se discutirán y se realizarán cálculos para compresores centrífugos

COMPRESORES CENTRIFUGOS:

Los compresores dinámicos consisten en uno o más impulsores montados sobre un eje que rotan de 2000 a 20000 rpm dentro de una carcasa. Cada etapa de compresión incluye un grupo de impulsores rotativos, así como difusor estacionario y una guía de entrada. Los dos tipos de compresores dinámicos más comunes son los centrífugos y los axiales. Algunos  compresores son una combinación de ambos.

El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un impulsor o rotor que gira dentro de una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluido. El impulsor es el elemento que  convierte la energía mecánica del eje en cantidad de movimiento y por tanto energía cinética del fluido. En la carcasa se encuentra incorporado el elemento que convierte la EC en energía potencial de presión (el difusor) completando así la escala de conversión de energía. El difusor puede ser del tipo de paletas sustancialmente radiales, o de caracol.

Cuando los compresores centrífugos se encuentran bien lubricados y balanceados, muestran poco desgaste. El tiempo de operación común entre mantenimiento de rutina es de 1 a 2 años. Las unidades son relativamente livianas y libres de vibración. El montaje es más económico que para reciprocantes.

Cuando la carga requerida es muy grande para un solo impulsor, la solución lógica son dos o más impulsores en serie, que forman los compresores de etapas múltiples, que tienen muchas aplicaciones. El más común es el de carcasa dividida horizontalmente con impulsores en serie, cuyo número puede variar de tres a ocho con o sin interenfriamiento


Detalles Mecánicos:

Varias ruedas de impulsores se encuentran montadas sobre un eje rotativo soportado horizontalmente sobre cojinetes lubricados. Los sellos entre el eje y carcasa son necesarios para prevenir fugas. Como el flujo de gas es continuo, no se requiere de válvulas de entrada y salida. En algunos casos, la guía de entrada es ajustable para control la carga de entrada.

Las múltiples ruedas son utilizadas comúnmente ya que una rueda tiene una razón de compresión limitada. Se pueden utilizar hasta 10 impulsores en una máquina. Estos puede estar dispuestos en serie (incrementar razón de compresión) o en paralelo (incrementar capacidad). Dos o tres máquinas en serie son requeridas para aplicaciones de alta presión. Interenfriamiento de una corriente de gas caliente puede ser llevada a cabo a la salida de cada máquina o entre ellas.

El proceso se da de la siguiente forma: el gas entra en el ojo del impulsor y este es acelerado hacia fuera por el movimiento de las aspas. Una parte de la energía cinética es transformada a presión mientras el gas se expande en el impulsor, luego se origina un aumento de presión menor en el difusor que sigue al impulsor.

Una limitación en la operación y diseño de los compresores centrífugos se debe a un fenómeno llamado oleaje. Esta es una condición aerodinámica que ocurre a bajas tasas y velocidad contante en la cual la vibración puede causar daños mecánicos al compresor. Por esta razón, es imperativo prevenir el oleaje con unos adecuados procesos de control.

Razón de Compresión: Este está limitado para un solo impulsor de 1,2 a 1,5. Sin embargo la razón de compresión total de un compresor puede ser incrementada añadiendo impulsores en serie.

La temperatura límite de funcionamiento es aproximadamente 300°F, debido a limitaciones en los materiales de construcción. Pueden soportar temperaturas mayores con una apropiada selección de materiales.

Materiales:

En la selección son considerados muchos factores tales como, Esfuerzos de operación de los componentes rotativos y estacionarios, corrosión y temperaturas de operación. Los materiales apropiados se encuentran listados en las normas API Estándar 617.

Los impulsores de compresores centrífugos son hechos generalmente de una aleación de acero al carbón, tales como AISI 4140 (Cr-Mo) o 4340 (Mn,Si,Ni,Cr,Mo). Estos son tratados con calor para darles la dureza y resistencia deseada.

Controles:
La siguiente figura presenta las curvas características típicas para un compresor centrífugo y muestra como se encuentran relacionados la tasa de flujo de gas, el cabezal generado y la velocidad. A velocidad constante, el compresor no operará establemente por debajo de cierto flujo mínimo de flujo llamado punto de oleaje.


El oleaje ocurre cuando el compresor no puede generar el cabezal requerido para obtener la razón de compresión Impuesta. Mientras el flujo decrece, ocurre un atascamiento parcial, si la tasa sigue disminuyendo, ocurre un oleaje violento del flujo dentro del compresor. El oleaje es muy dañino para el compresor por las siguientes razones:

1.       La vibración del rotor puede dañar los sellos del laberinto entre etapas.
2.       El flujo en reversa aumenta la temperatura continuamente del gas dentro del compresor, por lo que se sobrecalentarían los sellos y los cojinetes.
3.       Los cambios rápidos en el empuje axial pueden dañar los cojinetes.

Por esto se requieren dos tipos de controles en las operaciones con compresores: el del proceso y el anti-oleaje.


Operaciones de Pesca (perforación avanzada)


PERFORACIÓN AVANZADA
 OPERACIONES DE PESCA



Operaciones de Pesca
En la perforación siempre está presente la posibilidad de que fortuitamente se queden en el hoyo componentes de la sarta de perforación u otras herramientas o elementos utilizados en las diferentes tareas de obtención
de datos, pruebas o terminaciones del pozo, ocasionando lo que generalmente se le llama tarea de pesca, o sea rescatar o sacar del hoyo esa pieza que perturba la continuidad de las operaciones.
 Por tanto, en previsión para actuar en consecuencia, siempre hay en el taladro un mínimo de herramientas de pesca de uso muy común, que por experiencia son aconsejables tener: como cesta, ganchos, enchufes, percusor, roscadores y bloques de plomo para hacer impresiones que facilitan averiguar la condición del extremo de un tubo. La serie de herramientas de pesca es bastante extensa y sería imposible y costoso tenerla toda en cada taladro. Sin embargo, en los centros de mucha actividad de perforación, en los almacenes de materiales de las empresas operadoras y de servicios de perforación se tienen herramientas para cubrir el mayor número de casos específicos.  Generalmente la tarea de pesca es sencilla pero otras veces se puede tornar tan difícil de solucionar que termina en la opción de desviar el hoyo.
 En tareas de pesca cuenta mucho diagnosticar la situación, disponer de las herramientas adecuadas y la paciencia y experiencia de todo el personal de perforación. En ocasiones, la tarea puede representar un difícil reto al ingenio mecánico del personal, pero hay verdaderos expertos en la materia, tanto en ideas como en la selección y aplicación de las herramientas requeridas.

Operaciones de Pesca en Hoyo desnudo
Desperdicios
Conos
Cestas
Hidrostática
Cuñas

Lengüeta
Pedazos Metálicos
  Imanes                                     
Bota
Cuellos
Cortadores de Chorro              
Circulación Inversa

Tubería de  Perforación
Drill Pipes                          
Bloques de Impresión
Barras                               
Fresadoras
 Portamechas                     
Pescantes Externos (O.S)
  Etc.                                    
Sustitutos
Ganchos de Pared
Juntas Articuladas

  Tuberías  Atascadas  
Drill Pipes

Barras
Indicador de Punto Libre
Portamechas
Cuerdas explosivas
Etc.
Operaciones de lavado
Pescantes Externos (O.S)
Percutores Hidráulicos
Aceleradores de Percusión
Herramientas Cortadores Externas
(Junk Mill – Zapatas – Fresas)


Operaciones de pesca en Hueco Revestido
Recuperación de  Tuberías Atascadas            
Trabajar y Circular
Detección del punto libre
Corte y Desenrosque
Lavado y Corte externo
Desenrosque  con Herramientas de Retroceso

Remoción de Empacaduras
Por Peso (Pesca y Martillado)
Mecánicas (Pesca, Martillado y Corte Mandril)
Hidráulica (Pesca, Martillado, Igualdad de Presiones, Rotación con Zapata Quemadoras)
Permanentes (Packer Pichers, Zapata y Spears, Junks Mill)
Múltiple (Doble) (Corte – Pesca – Martillado – Back – off o corte de Fresado con Zapatas

Recuperación de Liners
Pesca – Martillo – Fresado y Lavado


Recuperación de    Cabillas         
En Revestidores
Ganchos ( Cuchara)
En Tuberías de Producción
Pesca con Enchufes
(Sacar en Enganche)

Situación de pesca
Dependiendo del tipo de operación que se realiza en el pozo (perforación/reparación) se distinguen dos operaciones de pesca:
  * La pesca imprevista
  * La pesca programada
Causas más frecuentes que pueden originar problemas asociados con operaciones de pesca
* Situación de perforación:
Paralización de rotación
Dificultad para retirar herramientas de registro eléctrico
Paralización de circulación.
* Situación de Reparación o Reacondicionamiento de pozos:
Ruptura del revestidor (casting).
Caída no intencional de herramientas mecánicas.
 Ruptura de la Guaya.
 Condiciones que deben considerarse antes de decidir que tipo de herramientas de pesca se ha de introducir en el pozo
         Diámetro interno del revestidor de producción.
         Diámetro interno y externo del pescado.
         Profundidad del tope del pescado
         Forma del tope del pescado.
         Diámetro interno del revestidor ranurado.
Conocimiento General del equipo de perforación, producción y reparación
Toda la información que se posea acerca de los equipos de perforación, producción y reparación es determinante para orientar la operación de pesca.
         Datos del yacimiento y producción
         Estado mecánico
         Tuberías de revestimiento.
         Tuberías de producción
         Intervalos perforados
         Fluidos en el pozo
         Historial del pozo.
         Objetivo
         Programa a llevarse a cabo en el pozo
         Completación del pozo

Tipos de operaciones de Pesca
            De acuerdo a la forma de recuperar el pescado se distinguen dos tipos de pesca:
         Interna.
         Externa.

Equipos y Herramientas para Operaciones de Pesca
Las herramientas para las operaciones de pesca se clasifican de acuerdo al tipo de operación y a la función para la cual han sido diseñadas.
         Pesca interna.
         Pesca externa.
         Fresar.
         Lavar.
         Realizar corte interno y externo.
         Recuperación de Empacaduras.
         Pesca de residuos metálicos.
         Desenroscar.

Herramientas de Pesca interna
Son aquellas herramientas que se utilizan para recuperar el pescado a través de su diámetro interno. Entre estas herramientas se encuentran: El pescante tipo arpón (spear) y el rabo’ e rata  (taper tap) y cualquier otra herramienta de pesca interna que pueda ser diseñada adaptándose a situaciones especificas. Pescante tipo arpón (Spear) Se utiliza para la pesca interna en un diámetro definido.

Rabo' e rata (Taper Tap)                             
            Pescante interno sin dispositivo de liberación es el así llamado Pescante Rabo de Rata (Taper Tap) Constituye un macho de tarraja o simplemente un macho cónico, utilizado en casos en los que no hay suficiente espacio en el hueco como para usar un pescante de enganche exterior y la habilidad para pescar puede ser provista por esta herramienta que entraría en el diámetro interno del pescado agarrándose firmemente. El pescante rabo de rata está construido para pasar por dentro del pescado y hacerle roscas ejerciendo un torque a la sarta de pesca con la ayuda de la mesa rotatoria. Este agarre es tan efectivo que solo se soltara una vez que esté en superficie y se desacople con una llave hidráulica.
Estos pescantes, internos y externos, cuando atrapan al pescado no producen sellamiento o hermetismo necesario para forzar la circulación a través del pescado; en consecuencia, solo circulan por arriba del pescado a través de orificios apropiados por la misma sección de atrapamiento.

Uso  Pescante tipo Rabo e´rata ( Taper Tap )
·         Se debe elegir el pescante más adecuado, tomando en cuenta: el diámetro interno del pez, el diámetro inferior del cono del pescante, la longitud del cono y el diámetro exterior del pez.
·         Antes de llegar al pez hay que anotar el peso de la sarta
·         Bajar el pescante hasta tener de 500 a 1000 lbs de sobrepeso
·         Verificar si las medidas son correctas, de lo contrario, levantar el pescado y repetir la operación
·         Girar la tubería (a la derecha en caso de estar usando tubería derecha y a la izquierda en caso de que esta sea izquierda), manteniendo el peso sobre el pescado.
·         .A medida que gira la tubería observe el indicador. Si el pescante está haciendo rosca, o sea, agarrando el pescado, deberá indicar un aumento de peso en comparación con el peso inicial de la sarta antes de pescar.
·         Continué girando la tubería hasta que está entre en torsión. combine la rotación de la tubería con el descenso progresivo de la misma.
·         Levante y saque la tubería, si el indicador registra un aumento de peso, lo cual es indicio de que se ha agarrado el pescado.
Pescante Tipo arpón (Spear)
                     es una herramienta para sujeción interna usada para recuperar tubería en el pozo, cuando no hay suficiente espacio anular para sujetar el pescado con overshot (por ejemplo, revestimiento o drillcollars de diámetro grande caídos en huecos estrechos).
         El Spear se conecta al extremo inferior de la sarta y se baja hasta dentro del pescado. Cuando se aplica torque y / o peso a la sarta, las uñas se expanden para sujetar firmemente la tubería por dentro. Entonces se puede sacar la herramienta y la tubería hacia la superficie.
         Hay Spear para cable de registros, se usa para pescar cable que se haya roto y quedado dentro del pozo. Tiene uñas que se usan para sujetar el cable.
Uso del pescante tipo arpón (spear)
·         Bajar la herramienta con las cuñas cerradas
·         . Antes de tocar el pescado, anotar el peso de la sarta
·         Tocar suavemente y maniobrar hacia la derecha si es necesario para que el pescante se introduzca en el pescado.
·         Rotar la tubería una fracción de vuelta a la derecha
·         Levantar la tubería lentamente y observar el indicador, si registra un aumento de peso, es indicación de que el pescado esta agarrado.
·         Si el pescado no está libre, hay que soltar el pescante y usar alguna operación para soltar herramienta auxiliar.

Herramientas de Pesca Externa
            Son aquellas herramientas que se utilizan para recuperar el pescado a través de su diámetro externo. Entre estas herramientas se encuentran: el pescante de agarre externo (overshot), el pescante de agarre corto (short catch), pescante tipo tarraja hembra (Die collar). Esta herramienta se utiliza, cuando hay suficiente espacio anular para sujetar el pescado.
El overshot se instala en el extremo inferior de la tubería y se baja al pozo hasta encima del pescado. Un dispositivo de fricción dentro del overshot, usualmente una canasta o una grapa en espiral sujeta firmemente la tubería para así llevarla a superficie.



  Uso del  Pescante tipo Overshot
·         Antes de tocar con el pescante la parte superior del pescado debe anotarse el peso de la sarta registrado en el indicador
·         Se gira la tubería hacia la derecha si es pescante derecho y hacia la izquierda si es izquierdo y se hace descender gradualmente el pescante sobre el pescado, siendo muy importante combinar la rotación con el descenso, hasta encontrar alguna oposición.
·         Una vez que no se pueda bajar más, la rotación debe detenerse, a fin de que
·         se elimine la torsión a la derecha adquirida en el paso 2.
·         Se levanta la tubería lentamente aplicando tensión sobre el pescado.
·         Se observa el indicador de peso. Si hay aumento con respecto al peso de la sarta antes de pescar es señal de que el pescado está agarrado.
Pescante de agarre corto (Short Catch)
Es una variedad del “overshot” se utiliza cuando los puntos de pesca tienen una longitud crítica (corta). A diferencia del “overshot” solamente está compuesto de un “bowl” y un “top sub”. La configuración interna del “bowl” es cónica con espirales y al momento de la tensión éste se contrae para adherirse al pescado.

Pescante tipo Tarraja hembra (Die Collar)
Es una herramienta para pesca externa en su parte inferior es cónica de afuera hacia adentro. Su configuración interna es en forma de terraja permite pescar externamente en diámetros no definidos. Existen dos tipos: el tipo “A” al cual no se le puede adaptar campanas y el tipo “B” el cual tiene rosca en su parte inferior para adaptarle una campana.

Herramientas para Fresar
Las herramientas de fresar se utilizan para eliminar o corregir todas aquellas superficies que obstaculicen la operación en el pozo.

Zapatas
            Usadas primordialmente para remover arena, sedimentos de corrosión o asfáltenos que tengan atascado un determinado equipo. En este caso se corren con una sarta de tubos lavadores (Wash Pipe), no mayores de 12 unidades para penetrar a través de las juntas que conecten al equipo atascado.
            También se usan para millar sobre tapones y empacaduras a fin de facilitar la pesca posterior de estos.


Fresadoras Pilotos
Este tipo de fresadoras se utiliza para fresar tuberías de lavado (wash pipe), tuberías de revestimiento, tuberías de producción, tuberías de perforación etc.
            Las fresadoras pilotos eliminan el costo y el tiempo requerido para efectuar cortes internos e instalar arpones y martillos.
       
 Fresadoras Planas
            Las fresadoras planas despejan las herramientas de aplicación de cemento que se hayan atascado o pegado en el hoyo. También pueden utilizarse para fresar tuberías de revestimiento y de perforación.
      
Tuberías Lavadoras (Wash Pipe)
Son tuberías que combinadas con zapatas permiten el lavado de tuberías y herramientas atascadas por derrumbe o arenamiento para facilitar su recuperación desplazándose a medida que la arena va saliendo por efecto de bombeo de fluido y la rotación de la tubería de lavado. Estas herramientas consisten de una herramienta conectora de lavado y desenrosque, varias juntas de tubería de lavado (cuyo diámetro deberá ser ligeramente inferior que el del hoyo) y una zapata rotatoria que va colocada al final de la junta inferior de la tubería de lavado.

       
                      
  Herramientas para Corte
            Son aquellas herramientas que se emplean para cortar todo tipo de tubería (casing “liner” tubing y ensamblaje de perforación o reparación).
            Se clasifican en herramientas de acuerdo al tipo de pesca:
  • Herramientas de corte interno
  • Herramientas de corte externo.
 Herramientas de Corte Interno
Existen diferentes variedades según el fabricante, pero en general se utilizan para realizar cortes internos. Una vez que se han alcanzado la profundidad de corte la herramienta se opera girando a la derecha para que el cono de cuña impulse las cuchillas hacia arriba y afuera, de esta forma se adhieren las tuberías. Estas cuchillas realizan el corte mediante la aplicación de peso y
rotación hacia la derecha. Para liberarlas se levanta la sarta y al contraerse volverán las cuchillas a su posición original.


Herramientas de Corte Externo
Se utiliza para realizar un corte externo a cualquier tubería en el pozo. Para
operar esta herramienta es necesario primero localizar la profundidad de
Juntas por debajo de las cuales se realizará el corte mediante un
movimiento de rotación.


Herramientas para recuperación de empacaduras (Packer Picker)
Camarita o Bloque de Impresión
Es una pieza de plomo de fondo plano y circular completamente lisa, con acoplamiento para la tubería de perforación o producción y con un orificio de circulación. Su función es tomar impresión aproximada del tope del pescado. Se introduce en el pozo mediante guaya. En caso donde requiera mayor precisión, se introduce con la tubería. Para tomar la impresión es necesario tocar una sola vez el tope del pescado. La forma del tope vendrá impresa en el plomo y su interpretación quedara a criterio del operador especialista en pesca. (si está centrado o recostado en la pared) y así se determina la herramienta a emplear para la pesca.



Herramientas Magnéticas
            El pescante magnético es el mejor medio para recobrar objetos que tengan atracción magnética en los pozos. El pescante magnético permite circulación completa y está en existencia completa en medidas de 1” a 14” de diámetro externo, son capaces de levantar de 5 a 3000 lbs dependiendo del tamaño


Cesta sobre Mecha o Fresa
            Se usa para recoger virutas de hierro, cemento o materiales perforábles. Esta cesta evita el tener que realizar un segundo viaje para recolectar los cortes con otra herramienta una vez terminada la operación de fresado. Como el espacio entre la cesta y la pared del hoyo es estrecho hasta la parte inferior de la cesta, el flujo del fluido viaja con rapidez y puede arrastrar consigo los desperdicios por encima de la cesta y estos caen dentro de la misma para ser recuperados al sacar la mecha o la fresa.

Martillos
De igual forma que cuando se está perforando, los martillos de pesca se usan para proporcionar golpes fuertes contra la tubería pegada u otro pescado sujeto a un overshot con el fin de liberarlo. En un ensamblaje de pesca, el martillo va directamente sobre la herramienta de pesca.
El martillo acelerador puede ubicarse encima del martillo en una sarta de pega para intensificar el golpe. El movimiento hacia arriba comprime una carga o fluido o gas y cuando se mueve el martillo la expansión del fluido o gas en el acelerador amplifica el efecto del golpe.

Hidráulicos
            Es un percusor de tiro recto, que funciona mediante una combinación de principios mecánicos  hidráulicos comprobados.
            No es necesario ajustar ni graduar la herramienta antes de meterla en el pozo, ni después de haber atrapado el pescado, no estorba las acciones de los pescantes, se pueden tensionar o empujar sin sufrir daño alguno. Debido al sistema hidráulico del precursor, el aceite que contiene no puede escapar.
            Dentro del percusor, al aceite hidráulico lubrica constantemente todas las piezas móviles, con lo que aumenta la resistencia al desgaste.
            Se conecta la combinación con el martillo mecánico (encima de este), por debajo de las barras de peso de la sarta.

Mecánicos
Llamado tijera o bumper sub, se compone de dos partes, la caja fija y el mandril viajero. Se trata de una herramienta cuyas partes están mecánicamente insertadas y es accionado cuando una vez tensionado la sarta, dejamos caer libremente el peso sobre el pescado, originando el golpe seco hacia abajo. También se puede usar cuando se perfora en formaciones con posibilidad de derrumbe o pega con el fin de poder liberar la sarta en caso de necesidad.

Juntas de seguridad (Safety Joints)
         Las juntas de seguridad son juntas con rosca de paso ancho que se instalan en algún punto predeterminado en un ensamblaje de pesca (generalmente directamente encima de la herramienta de pesca) En el caso que un pescado no se pueda sacar y que la herramienta de pesca quede sujeta a él, la junta de seguridad puede ser soltada fácilmente al rotar la sarta en sentido antihorario. Hay que recordar que ahora el pescado incluye el pescado anterior más la
         herramienta de pesca y la junta de seguridad.


Canasta para chatarra (Junk Basket)
         Una canasta para chatarra se posiciona inmediatamente encima de la broca para que recoja la chatarra que pueda dañar la broca. Para que recoja la chatarra que está en el fondo del hueco, se baja la broca hasta casi el fondo, luego se conectan las bombas de lodo para que el flujo levante la chatarra, y por último, se detienen las bombas para que la chatarra caiga dentro de
         la canasta. Este procedimiento se repite varias veces y luego, al sacar la sarta, se determina si toda la chatarra se ha pescado.
         La canasta para chatarra de circulación inversa, también se ubica sobre la broca, usa la circulación inversa para crear un vacío en forma que la chatarra vaya hacia el fondo del hueco y luego sea succionada dentro de la canasta.
         Una canasta del tipo de dedos usa unos ganchos en forma de dedos que se mueven accionados por el peso al que se somete la herramienta y atrapan la chatarra dentro de la canasta.
         Una canasta del tipo de núcleo, es un dispositivo que corta un núcleo alrededor del pescado. Tiene dos conjuntos de ganchos, uno para cortar el núcleo y otro para que lo sostenga mientras se saca la tubería.

Imán de pesca (Fishing Magnet)
         Está diseñado para recuperar chatarra metálica. Pueden ser de imán permanente o corrido con el cable de registros. Tienen conductos por entre los que circula el lodo, y faldas para evitar que la chatarra golpee la pared del pozo al ir saliendo.
         Obviamente para pescar pequeños trozos de chatarra esto es lo más adecuado, en cambio tubería y herramientas pesadas requieren diferentes procedimientos.

Un moledor (mill)
         es una herramienta de fondo con superficies extremadamente resistentes, cortantes y duras para moler y cortar metal. Si se ha dañado el tope de un pescado, esta superficie puede ser pulida o reparada con un moledor de estos (puliendo las irregularidades) Esto asegura que la herramienta de pesca adecuada pueda asegurarse firmemente al pescado.
         Las herramientas para moler también se utilizan para moler pescados que estén pegados y no puedan ser pescados por métodos convencionales.

Pesca – Causas e indicaciones.
         Un pescado es un objeto indeseable en el pozo, el cual debe ser recuperado, apartado eliminado o molido antes de proseguir con la perforación.
         El proceso de recuperación de un pescado del pozo se llama pesca.
         Es una operación muy importante que requiere equipo especial dentro de la sarta de perforación para ser bajado dentro del hueco para que atrape y saque al pescado. Si el pescado no puede ser recuperado, será necesario cementar y desviar el pozo.

Puede haber varias causas para que ocurra un pescado:

         Falla en la tubería
 La fatiga del metal puede causar que la tubería, los drillcollars o el revestimiento se tuerza y / o se rompa. Toda la tubería y herramientas debajo de la rotura deben ser pescadas antes de poder proseguir con la perforación. El sitio donde ha fallado la tubería puede identificarse por la baja súbita en el peso de la sarta y en la presión de bombeo.

         Pega de tubería
 La tubería, los drillcollars, o el revestimiento que se hayan pegado pueden fallar en forma imprevista debido a sobre tensión durante los intentos para liberar la pega. En otros casos, puede ser necesario soltar o romper la tubería para liberarla. Todo el equipo y tubería debajo del punto de rotura deberá ser pescado para poder continuar con la perforación.

         Falla de la broca
 Una falla mecánica de la broca puede ocasionar que se caigan conos, dientes o rodamientos y caigan dentro del pozo. Esto puede ser identificado por la inhabilidad para perforar.
         Chatarra en el Hueco
 Chatarra como herramientas (llaves, tuercas y tornillos) y otros objetos relativamente pequeños (como los elementos de disparo del corazonamiento de pared) que puedan caer dentro del pozo deben ser pescados antes de poder seguir perforando. Algunas veces, si la chatarra es poca, puede ser molida por la broca, aunque si puede dañar la broca debe ser sacada fuera del pozo.

         Cable de registros roto
Si se somete a cargas excesivas, puede romperse el cable de registros, con la pérdida consecuente de herramientas y cable, lo cual debe ser removido del pozo antes de poder continuar registrando o continuar con cualquier otra operación de perforación.
  
         Los Cables Eléctricos
            Además de las herramientas básicas que se utilizan en la limpieza de pozos también nos vemos precisados a usar una serie de servicios con cables eléctricos tales como:
         Detección del punto libre
         Cuerda explosiva
         Cortador a Chorro
         Cortador químico
         Detección del Punto Libre
Es un dispositivo especial que se introduce dentro de la tubería para saber a que profundidad está atascada. El dispositivo se introduce por medio de un cable de acero, el cual se va midiendo a medida que baja las lecturas de los impulsos eléctricos de los contactos del instrumentos pueden ser observados en la superficie. Estos impulsos variaran cuando los contactos se hallen por encima del punto de aferramiento de la sarta, cuando el tubo es sometido a esfuerzos de tensión o torsión.
Por medio del back-off (desenrosque de la tubería), se puede sacar la parte de la sarta que esté libre. La parte que esté pegada, el pescado, que ha quedado en el hueco puede ser lavada o recuperada usando alguna de las varias herramientas de pesca.

         Cuerda Explosiva
Es utilizada para el desenrosque o “Back Off” eléctrico, consiste en armar un tramo de explosivos “Primacord” el cual se hará explotar mediante un detonador eléctrico. El explosivo se introduce dentro de la sarta atascada hasta la profundidad deseada, frente al acoplamiento de la tubería, según lo señale el indicador de cuellos en la parte superior del conjunto. Se aplican de cinco a siete vueltas de torsión a la izquierda, se asegura la sarta en la superficie y se hace explotar la carga para lograr el desenrosque.
         Cortador a Chorro
Es una herramienta de corte explosivo de carga moldeada. La fuerza explosiva del disparo se concentra literalmente en la desintegración del metal de la tubería para hacer un corte transversal.
            Esto provocara un ligero reborde o abocinamiento al realizarse el corte, pero no dañara la sarta de tubería externa.
         Cortador Químico
            Es un dispositivo eléctrico que utiliza una descarga de ácido muy fuerte para hacer un corte suave, sin reborde, ni distorsión del metal. La acción del corte es estrechamente controlada, por lo tanto la tubería de revestimiento no se dañará, ni las herramientas de pesca se pegaran, si se hace una operación libre de desperdicios inmediatamente después del corte químico o sea realizar una buena “circulación“al momento de realizar dicho corte.

Medidas de Seguridad para Operaciones de Pesca
         Una vez que se haya concluido el ensamblaje de la sarta de pesca, debe realizarse una verificación de todas las juntas o conexiones para asegurar que se encuentran debidamente aseguradas, de esta forma se evita el riesgo de una soltadura que pueda originar otro pescado.
         Es muy importante observar los procedimientos de trabajo seguros, por cuanto el proceso implica realizar esfuerzo físico para realizar el torque en la conexión de la tubería.
         Es importante tener presente la máxima tensión a la que puede estar sometido el equipo del taladro (cabria, tubería, guaya y herramientas)
         Es importante evitar llegar al límite de resistencia de las capacidades. Es conveniente dejar un margen de seguridad del 15 – 25%. A mayor uso de tubería mayor margen de seguridad.
         Es importante considerar los procedimientos seguros de trabajo, por cuanto el esfuerzo físico que se emplea para trabajar con herramientas de torque pueden generar daños a las personas, al equipo o a las herramientas.
         Entre los procedimientos de trabajo seguros debe considerarse el uso de las llaves de aguante con aseguradores (guayas para aguantar esfuerzos que se aplican).
         De utilizar calibradores y/o vernier internos y externos es muy importante tener presente que toda herramienta que baje al pozo debe ser calibrada y medida. Este control simplificara las operaciones en caso de algún inconveniente durante la pesca.

         El Spear se conecta al extremo inferior de la sarta y se baja hasta dentro del pescado. Cuando se aplica torque y / o peso a la sarta, las uñas se expanden para sujetar firmemente la tubería por dentro. Entonces se puede sacar la herramienta y la tubería hacia la superficie.
         Hay Spear para cable de registros, se usa para pescar cable que se haya roto y quedado dentro del pozo. Tiene uñas que se usan para sujetar el cable.
Uso del pescante tipo arpón (spear)
·         Bajar la herramienta con las cuñas cerradas
·         . Antes de tocar el pescado, anotar el peso de la sarta
·         Tocar suavemente y maniobrar hacia la derecha si es necesario para que el pescante se introduzca en el pescado.
·         Rotar la tubería una fracción de vuelta a la derecha
·         Levantar la tubería lentamente y observar el indicador, si registra un aumento de peso, es indicación de que el pescado esta agarrado.
·         Si el pescado no está libre, hay que soltar el pescante y usar alguna operación para soltar herramienta auxiliar.

Herramientas de Pesca Externa
            Son aquellas herramientas que se utilizan para recuperar el pescado a través de su diámetro externo. Entre estas herramientas se encuentran: el pescante de agarre externo (overshot), el pescante de agarre corto (short catch), pescante tipo tarraja hembra (Die collar). Esta herramienta se utiliza, cuando hay suficiente espacio anular para sujetar el pescado.
El overshot se instala en el extremo inferior de la tubería y se baja al pozo hasta encima del pescado. Un dispositivo de fricción dentro del overshot, usualmente una canasta o una grapa en espiral sujeta firmemente la tubería para así llevarla a superficie.

  Uso del  Pescante tipo Overshot
·         Antes de tocar con el pescante la parte superior del pescado debe anotarse el peso de la sarta registrado en el indicador
·         Se gira la tubería hacia la derecha si es pescante derecho y hacia la izquierda si es izquierdo y se hace descender gradualmente el pescante sobre el pescado, siendo muy importante combinar la rotación con el descenso, hasta encontrar alguna oposición.
·         Una vez que no se pueda bajar más, la rotación debe detenerse, a fin de que
·         se elimine la torsión a la derecha adquirida en el paso 2.
·         Se levanta la tubería lentamente aplicando tensión sobre el pescado.
·         Se observa el indicador de peso. Si hay aumento con respecto al peso de la sarta antes de pescar es señal de que el pescado está agarrado.
Pescante de agarre corto (Short Catch)
Es una variedad del “overshot” se utiliza cuando los puntos de pesca tienen una longitud crítica (corta). A diferencia del “overshot” solamente está compuesto de un “bowl” y un “top sub”. La configuración interna del “bowl” es cónica con espirales y al momento de la tensión éste se contrae para adherirse al pescado.

Pescante tipo Tarraja hembra (Die Collar)
Es una herramienta para pesca externa en su parte inferior es cónica de afuera hacia adentro. Su configuración interna es en forma de terraja permite pescar externamente en diámetros no definidos. Existen dos tipos: el tipo “A” al cual no se le puede adaptar campanas y el tipo “B” el cual tiene rosca en su parte inferior para adaptarle una campana.

Herramientas para Fresar
Las herramientas de fresar se utilizan para eliminar o corregir todas aquellas superficies que obstaculicen la operación en el pozo.